정밀 가공 품질을 향상시키는 6가지 방법

1. 오류 그룹화 방법:
이 방법은 거칠기를 보고하거나 이전 공정에서 처리된 작업 치수를 측정하고 오류 크기에 따라 n개의 그룹으로 나누는 방법입니다. 각 공작물 그룹의 크기 오류 범위는 원래 1/n으로 감소됩니다. 그런 다음 도구는 각 그룹의 오류 범위에 따라 조정됩니다. 공작물의 위치를 ​​기준으로 이름 그룹 공작물의 크기 분산 범위의 중심을 기본적으로 일관되게 만듭니다. 전체 공작물 배치의 크기 분산 범위를 크게 줄이기 위해. 이 방법은 경계심을 높이고 정확도를 떨어뜨리는 것보다 더 경제적이고 구현하기 쉬운 경우가 많습니다. 예를 들어, 치형을 마무리할 때 가공 후 링 기어와 기어 내부 구멍 사이의 동축성을 보장하려면 기어와 스핀들 사이의 일치하는 간격을 줄여야 합니다. 생산 과정에서 기어는 종종 내부 치수에 따라 그룹화되고 해당 그룹화 스핀들과 일치됩니다. 이는 간격으로 인한 원래 오류를 균등하게 분배하고 기어 링의 위치 정확도를 향상시킵니다.
2. 오류 보상 방법:
이 방법은 인위적으로 새로운 원본 오류를 만들어 원본 프로세스 시스템에 내재된 원본 오류를 상쇄함으로써 처리 오류를 줄이고 처리 정확도를 향상시키는 목적을 달성하는 것입니다.
3. 오류 전송 방법:
이 방법은 본질적으로 공정 시스템의 기하학적 오류, 힘 변형 및 열 변형을 가공 정확도에 영향을 주지 않는 방향으로 전달합니다. 예를 들어 인덱싱 또는 인덱싱이 포함된 멀티 스테이션 프로세스 또는 인덱싱 도구 홀더를 사용하는 프로세스의 경우 인덱싱 및 인덱싱 오류는 부품 관련 표면의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.
4. 오류 평균화 방법:
이 방법은 밀접하게 관련된 표면을 사용하여 서로를 수정하거나 처리를 위한 참조로 서로를 사용합니다. 국부적으로 큰 오류가 전체 가공 표면에 보다 균일하게 영향을 미치게 하여 가공 오류가 공작물 표면에 보다 균일하게 전달되도록 하여 공작물의 가공 정확도가 그에 따라 크게 향상됩니다.
5. 현장 처리 방법:
가공 및 장비 조립의 일부 정밀도에는 부품 간의 관계가 포함되며 이는 매우 복잡합니다. 부품 자체의 정확도를 맹목적으로 높이면 때로는 어렵거나 불가능할 때도 있지만, 현장 가공을 통해 이 문제를 해결할 수 있습니다. 현장 처리의 핵심 포인트: 구성 요소 간의 위치 관계를 보장하려면 구성 요소를 사용하여 이러한 위치 관계에서 구성 요소를 처리하는 도구를 설치합니다. 예를 들어, 육각 선반을 제조할 때 공구 홀더를 설치하기 위해 터렛에 있는 6개의 큰 구멍의 축은 공작 기계와 스핀들 회전 선이 일치해야 하며 각 큰 구멍의 끝면은 수직이 되어야 합니다. 스핀들 회전 라인.
6. 직접적인 오류 감소 방법:
이 방법은 생산에 널리 사용되는 기본 방법입니다. 이 방법은 가공 정밀도에 영향을 미치는 주요 원오차 요인을 파악한 후 이를 직접적으로 제거하거나 줄이는 방법입니다. 예를 들어, 가는 샤프트를 회전시키면 힘과 열의 영향으로 공작물의 굽힘 변형이 발생합니다. 기본적으로 절단력으로 인한 휘어짐을 제거하는 "대형 직선 칼 역 절단 방식"을 채택했습니다. 스프링 팁으로 보완되어 열 신장의 위험을 더욱 제거할 수 있습니다.